(1) zastosować „metodę inżynierii wartości” do zakupu sprzętu, szczegółowe procedury są następujące. Jasne wymagania, określić wybór i zakup sprzętu – informacje o przedsiębiorstwie docelowym (informacje obejmują: politykę operacyjną, cel zarządzania, skalę produkcji i stan zarządzania itp.) – przeanalizowano produkt docelowy, przeprowadzono analizę produktów docelowych pod kątem ich klasyfikacji funkcjonalnej, funkcji szczegółowych i jawnych, a następnie analizę funkcji sprzętu i stopnia dopasowania do rzeczywistego popytu, biorąc pod uwagę funkcjonalność sprzętu, praktyczne podejście (sortowanie) – schemat oceny (poprzez dyskusję grupową, konsultacje z ekspertami i inne metody analizy zalet i wad sprzętu w celu przeprowadzenia analizy kosztów, a następnie zintegrowania kluczowego obiektu i sortowania), określono cel wyboru i zakupu.

(2) Instalacja i odbiór sprzętu farmaceutycznego. Ściśle zgodnie z wymogami GMP i powiązanymi procedurami operacyjnymi dotyczącymi instalacji i odbioru sprzętu farmaceutycznego. W procesie uczestniczą: dział produkcji, inżynierii, dział energetyczny, dział zapewnienia jakości (QA) oraz eksperci zewnętrzni. Szczegółowy proces obejmuje: potwierdzenie instalacji, potwierdzenie działania. Dział zapewnienia jakości (QA) odpowiada za inspekcję i walidację projektu GMP, audyt i weryfikację.

(3) Konstruowanie informacji. Zgodnie z instrukcją techniczną sprzętu i GMP, należy skonsultować się z odpowiednimi ekspertami, opracować tabelę konserwacji sprzętu i instrukcję techniczną oraz szczegółowo zarejestrować poprzednie dane dotyczące konserwacji, metody konserwacji i jej skutki, aby promować informatyzację i standaryzację zarządzania sprzętem farmaceutycznym i jego konserwacji.

(4) wdrożenie systemu „dwóch sesji”. Ponieważ zarządzanie sprzętem farmaceutycznym charakteryzuje się wysokim profesjonalizmem, złożonością problemów i szerokim zakresem dziedzin, a także nagłością i ukryciem awarii sprzętu, wymaga od nas ustanowienia szybkiego i wydajnego działania, mechanizmu reagowania i terminowego usuwania awarii. Odprawa zmianowa (odnosi się do wykorzystania 10 minut przed rozpoczęciem pracy każdego dnia, aby podsumować i omówić 1 dzień przed rozpoczęciem pracy oraz plan pracy na ten dzień) oraz cotygodniowe spotkania działowe (inspekcja, przegląd wyników w tym tygodniu, omówienie głównych problemów, omówienie rozwiązania i ustalenie planu pracy na kolejny tydzień), które mogą skutecznie poprawić standaryzację pracy, mają ogromne znaczenie dla zmniejszenia ukrytego zagrożenia bezpieczeństwa.